Ülevaade kuumtöötlusest ja pinna tugevdamise tehnoloogiatest bimetalriba saeterade jaoks
Suure efektiivsuse, kõrge kõvadusmaterjali, pika eluea, madala kulu ja automatiseerimise saagimise arendamisel ei vaja bimetalliliste ribade labad mitte ainult tipptasemel suuremat hõõrdumiskindlust ja punast kõvadust, vaid ka tagumise materjali jaoks, et see oleks suurem tugevus ja hea väsimuskindlus. Seetõttu on suure teoreetilise ja praktilise tähtsusega uurida, kuidas parandada selja materjali väsimuskindlust ja saagimist ultra-kõrge temperatuuri kustutamisel ja kõrge temperatuuri karastava seisundi korral.
Induktsiooni kuumutamise ja oksünitrigeerimise pinna tugevnemisprotsessi numbriline simuleerimine bimetallilise riba sae karastamise protsessis võib lahendada praeguse olukorra, mille jooksul sae tera üldine eluiga väheneb, kuna sae tagaosa puudub ja praeguses bimetallriba saekellas esineva hamba otsa kulumiskindlus.
Induktsioon eeltootmine saetera karastamise protsessis võib selle tootlikkust märkimisväärselt parandada. Numbrilise simulatsiooni kaudu leitakse, et mähise suurus ning mähise ja saetera vaheline kaugus induktsiooni kuumutamisel mõjutab suuremat mõju saetera induktsiooni kuumutamise efektiivsusele ja temperatuuri jaotuse ühtlusele. Kui saetera pinna ja mähise vaheline kaugus on kindel, suureneb raja tüüpi mähise pikkus ja kuumutamise temperatuuri jaotus muutub ühtlasemaks ning kuumutamiskiirus suureneb märkimisväärselt, vähendades mähise ja tera vahelist kaugust.
Kui saetera pinna ja mähise vaheline kaugus on kindel, tõuseb rajatüüpi mähise pikkus, küttetemperatuuri jaotus on ühtlasem, vähendades mähise ja sae tera vahelist kaugust, küttekiirus tõuseb ilmselgelt ja lühem on rajatüübi pikkus, mis on parem, mis on ühtlane, et temperatuur on soojendus, temperatuuride jagunemise all on temperatuuril indiction. ja temperatuuri jaotus ja mida väiksem on mähise ristlõikepind, seda suurem on küttekiirus ja mida parem on temperatuuri ühtluse jaotus. Mähise paksuse 5 mm korral on proovi kuumutamise efektiivsus kõrgem, kui proovi ja mähise vaheline kaugus on 4 mm ja temperatuuri jaotus on ühtlane, mis soodustab selle pidevat induktsiooni eelajendamist. Oksünitriidi töötlemise saetera karastamise protsessis on oksünitribing -ravigaasi voolul oksünitritidikihi paksusel ja jõudlusel vähe toimet, nii et katsetel kasutati 60 tilka\/min ammoniaagi tilka, oksünitribing -etapp Furge'i kambris oleva survepaksuse korral ei ole suurem kui vähe.
Testi kaudu leiti, et Oxynitriting protsessis 550 kraadi × 3H all saadud saematerjal oli hea kõvadus ning hõõrde kulumise test viidi läbi ning leiti, et hõõrdekoefitsient oli väike ja väga stabiilne pärast stabiilse kulumise sisenemist ning kulumisvorm oli peamiselt oksüdatiivne ja pinnavool ja paksus paikne ja paksus paikne. Oksüdatiivne kihi paksus oli umbes 5 μm ja nitrimiskihi paksus oli suhteliselt õhuke ainult 1-2%ja nitrimiskihi paksus oli ainult 1-2%. Oksiidikihi paksus oli umbes 5 μm, samas kui nitridatud kihi paksus oli suhteliselt õhuke, ainult umbes 1-2 μm. Samal ajal testiti hambaotsa M42 kiirterase karedus pärast oksünitridavat kuumtöötlust ja leiti, et selle karedus suurenes märkimisväärselt 580 kraadi × 3H ja 550 kraadi × 3H korral võrreldes enne oksünitridamist ning selle kõvadus ulatus 1100HV-ni, eriti 550 kraadi × 3H protsessis. Arvestades saetera tagasi ja hambaotsa põhjalikke mehaanilisi omadusi, otsustati kindlaks teha, et lõplik 550 kraadi × 3H on parim kuumtöötlus ja karastav oksünitrites. Nitriidiprotsess.
Rahvusmajanduse kiire arengu ja riigi peamise metalli lõikamise nõudluse suurenemisega kasvab Bimetallic Band Blade tulevase turu arenduspinna üha laialdasemaks.
